APQP와 APEP의 차이는?

APQP(Advanced Product Quality Planning)는 신제품 개발 및 생산을 계획하고 실행하는 데 사용되는 프레임워크입니다. 조직이 신제품이 고객 요구 사항을 충족하고 시간과 예산 내에서 제공되는지 확인하는 데 도움이 되는 프로세스입니다. APQP에는 고객 요구 사항 정의, 개발 및 생산을 위한 세부 계획 수립, 잠재적 위험 식별, 제품 품질 보장을 위한 제어 구현과 같은 활동이 포함됩니다.

APEP(Advanced Product and Process Engineering)는 APQP의 확장개념으로 제품 및 프로세스 설계와 개발에 대한 체계적인 접근 방식입니다. 여기에는 제조 가능성을 위한 설계, 어셈블리를 위한 설계, 테스트 가능성을 위한 설계 및 신뢰성을 위한 설계와 같은 추가 활동이 포함됩니다. 또한 생산 공정 및 관련 장비의 설계 및 개발과 관련된 활동도 포함됩니다.

 

APPE는 안전하고 신뢰할 수 있으며 사용하기 쉬운 제품을 제공하는 동시에 생산하기에 효율적이고 비용 효율적인 제품을 제공하는 것을 목표로 합니다. 여기에는 제조 가능성을 위한 설계(DFM), 어셈블리를 위한 설계(DFA) 및 테스트 가능성을 위한 설계(DFT)와 같은 활동이 포함됩니다.

 

 

1. APQP와 APPE의 차이는?

APQP와 APPE의 주요 차이점은 APQP는 신제품 개발 및 생산 계획 및 실행에 중점을 두는 반면 APPE는 안전하고 신뢰할 수 있으며 효율적인 제품 및 프로세스 설계 및 개발에 중점을 둔다는 것입니다. APQP와 APPE는 별도의 프로세스이지만 밀접하게 관련되어 있으며 포괄적인 제품 개발 전략의 일부로 함께 구현되는 경우가 많습니다.

요약하면 APQP는 신제품 개발 및 생산을 계획하고 실행하는 데 사용되는 프레임워크이고 APPE는 제품 및 프로세스 설계 및 개발에 대한 체계적인 접근 방식입니다. 둘 다 신제품이 고객 요구 사항을 충족하고 시간과 예산 내에서 제공되는지 확인하는 데 사용되지만 APQP는 신제품의 계획 및 실행에 중점을 두고 APPE는 안전하고 신뢰할 수 있으며 효율적인 제품 및 프로세스 설계 및 개발에 중점을 둡니다.

 

2. APPE 가 필요한 이유는?

APEP(Advanced Product and Process Engineering)는 회사가 신제품의 설계 및 개발과 이를 생산하는 데 사용되는 프로세스를 개선할 수 있도록 하기 때문에 필요합니다. APEP는 신제품 개발의 엔지니어링 및 디자인 측면에 중점을 두어 기업이 다음을 수행할 수 있도록 지원합니다.

제품 품질 향상: APEP에는 제조 가능성을 위한 설계, 조립을 위한 설계, 테스트 가능성을 위한 설계 및 신뢰성을 위한 설계와 같은 활동이 포함되어 있으며, 이는 제품이 일관되게 생산되고 결함을 최소화할 수 있는 방식으로 설계되도록 하는 데 도움이 됩니다.

생산 비용 절감: 제조 가능성을 위한 설계 기술을 사용함으로써 회사는 제품 설계를 단순화하고 부품 수를 줄여 생산 비용을 낮출 수 있는 기회를 식별할 수 있습니다.

생산 효율성 향상: APEP에는 생산 공정 및 관련 장비의 설계 및 개발과 관련된 활동이 포함됩니다. 효율적이고 유지하기 쉬운 생산 프로세스를 설계함으로써 회사는 가동 중지 시간을 줄이고 전체 생산 능력을 향상시킬 수 있습니다.

 

제품 신뢰성 및 안전성 향상: 제품 설계 프로세스에 신뢰성을 위한 설계를 포함함으로써 회사는 제품이 실패할 가능성이 적고 안전하게 작동할 수 있도록 보장할 수 있습니다.

고객 요구 사항 충족: APEP에는 고객 요구 사항 정의 및 프로세스 흐름 생성과 같은 활동이 포함되어 있어 기업이 고객의 요구 사항을 이해하고 충족하는 데 도움이 됩니다.

혁신 및 경쟁력 향상: 기업은 APEP를 사용하여 제품 디자인을 개선하여 시장에서 경쟁력을 높이고 혁신을 위한 새로운 기회를 열 수 있습니다.

3.제조업에서 APEP 활용

APEP(Advanced Product and Process Engineering)는 신제품의 초기 설계 및 개발 또는 기존 제품의 수정에서부터 제품의 실제 생산에 이르기까지 제조 공정 전반에 걸쳐 사용됩니다. 제조 공정에서 APEP가 사용되는 몇 가지 방법은 다음과 같습니다.

설계 및 개발: APEP에는 제조 가능성을 위한 설계, 조립을 위한 설계, 테스트 가능성을 위한 설계 및 신뢰성을 위한 설계와 같은 활동이 포함되며, 이러한 활동은 제품이 일관되게 생산되고 결함을 최소화할 수 있는 방식으로 설계되도록 하는 데 사용됩니다.

공정 설계 및 개발: APEP에는 생산 공정 및 관련 장비의 설계 및 개발과 관련된 활동도 포함됩니다. 이를 통해 기업은 가동 중지 시간을 줄이고 전체 생산 능력을 향상시키는 효율적이고 유지 관리하기 쉬운 생산 프로세스를 만들 수 있습니다.

프로세스 유효성 검사: APEP에는 생산 프로세스가 고객 요구 사항 및 품질 표준을 충족하는 제품을 일관되게 생산할 수 있도록 하는 데 사용되는 프로세스 유효성 검사 활동이 포함됩니다.

툴링 및 장비 설계: APEP에는 생산 공정에 사용되는 툴, 장비 및 설비의 설계 및 개발이 포함됩니다. 이를 통해 도구와 장비가 목적에 적합하고 신뢰할 수 있으며 유지 관리가 용이하도록 보장할 수 있습니다.

프로세스 문서화: APEP에는 프로세스 흐름, 프로세스 제어 계획 및 작업 지침을 포함하여 생산 프로세스에 대한 자세한 문서를 작성하는 데 사용되는 프로세스 문서화 활동이 포함됩니다. 이 문서는 생산 공정을 일관되게 따르고 공정 개선을 촉진하는 데 사용됩니다.

제어 및 모니터링: APEP에는 생산 프로세스가 의도한 대로 작동하는지 확인하고 발생할 수 있는 문제를 식별하고 수정하는 데 사용되는 제어 및 모니터링 활동이 포함됩니다. 여기에는 프로세스 제어, 프로세스 모니터링 및 품질 관리와 같은 활동이 포함됩니다.

지속적인 개선: APEP는 반복적인 프로세스이며 기업은 고객 요구 사항을 충족하고 비용을 절감하며 효율성을 개선하기 위해 위 단계의 결과를 사용하여 제품과 프로세스를 지속적으로 개선해야 합니다.

 

마치며

 한 회사에서 APEP를 도입한다는 것은 APQP프레임워크의 사용을 확장하여 신제품 개발의 엔지니어링 및 설계 측면과 관련된 추가 활동을 포함한다는 의미입니다.

따라서 APEP를 도입하는 것은 APQP의 품질 계획 및 제어 활동 외에 신제품 개발의 엔지니어링 및 설계 측면을 포함하는 보다 포괄적인 프레임워크를 사용하여 신제품의 설계 및 개발과 생산에 사용되는 프로세스를 개선하기 위한 노력입니다. 이를 통해 회사는 제품 품질 향상, 생산 비용 절감, 생산 효율성 향상, 제품 신뢰성 및 안전성 향상, 고객 요구 사항 충족, 혁신 및 경쟁력 향상 및 업계 표준 준수를 지원할 수 있습니다.